Spritzgießsimulation

Durch SPRITZGIESSSIMULATION zum gläsernen Prozess

Die Ergebnisse der Spritzgießsimulation stellen eine qualitative und quantitative, leicht zu erfassende Dokumentation der auftretenden Prozessphänomene dar und illustrieren den Ablauf der Formfüllung bis hin zur Abkühlung auf Raumtemperatur. Berechnete Qualitätskriterien zeigen potenzielle Fehler auf und ermöglichen die Vorhersage von zu erwartenden Formteileigenschaften. Die auftretenden dynamischen Prozesse, wie das Einströmen der Schmelze in die Kavität, können als Animationen visualisiert werden und erlauben den Blick ins Innere.

Die Spritzgießsimulation unterstützt die spezifikations-, fertigungs- und kunststoffgerechte Konstruktion eines Formteils, den Werkzeugbau, die Auslegung einer stabilen, wirtschaftlichen Fertigung bis zur Qualitätssicherung und Optimierung des Formteils.

Ihr Mehrwert

  • Prüfung und Verbesserung des Formteildesigns mit dem Ziel stabiler Fertigungsprozesse
  • Beurteilung der Störanfälligkeit sowie möglicher Risiken bei der Fertigung
  • Optimierung von Fertigungs- und Folgeprozessen
  • Effektive Variantenbewertung bei der Auslegung von Formteil-/Werkzeugkonstruktion mit minimalem Rohstoff- und Energieeinsatz
  • Zeitvorteil durch schnelle und effiziente Entwicklungsumsetzung

Mögliche Aussagen

  • Formfüllverlauf in der Kavität mit detaillierten Aussagen zu Fließfronttemperaturen, Drucksituation etc.
  • Risikoanzeige bezüglich Formfüllproblemen und deren Auswirkungen
  • Analyse des Schwindungsausgleiches in der Nachdruckphase und Darstellung von Problembereichen
  • Aussagen zur Maßhaltigkeit mit erreichbaren Form- und Lagetoleranzen (Abb. 1 und 2)

Abb. 1: Spritzgießsimulation - Aussagen zur Ebenheit betrachteter Flächen unter Berücksichtigung der Verarbeitungsschwindung

Abb. 2: Spritzgießsimulation - Aussagen zur Rundheit von Durchbrüchen unter Berücksichtigung der Verarbeitungsschwindung

  • Balancierung des Angusssystems bei Mehrfach- und Familienwerkzeugen
  • Simulation der Effizienz des Temperiersystems einschließlich Verschlauchung
  • Prozessoptimierung durch Variation technologischer Parameter
  • Aussagen zur Prozessstabilität durch gezielte Veränderung der Ausgangsbedingungen z.B. chargenbedingte Viskositätsschwankungen
  • Erweiterung des Prozessverständnisses durch lokale Aufzeichnung von Druck- und Temperaturverläufen (Abb. 3)
  • Prüfung des Anwendungspotenzials von Sondertechniken wie z.B. dem chemischen und physikalischen Schaum-Spritzguss, Kaskadenspritzguss, Umspritzen von Inserts, 2K-Spritzguss, Spritzprägen sowie der Simulation reaktiver Systeme (z.B. PUR)

Abb. 3: Spritzgießsimulation - Lokale Aufzeichnung des Werkzeuginnendruckverlaufes als Entscheidungshilfe für die optimale Positionierung der Sensorik